有機廢氣治理一體機

沸石轉輪是將大風量、低濃度的廢氣濃縮到高濃度、小風量的廢氣，從而減少設備的投入費用和運行成本，達成voc廢氣的高效率處理。

沸石轉輪+RCO 主要由沸石轉輪濃縮（吸附區域、脫附區域、冷卻區域）、脫附系統、預處理裝置、預熱裝置、催化燃燒裝置、防爆裝置組成。

工藝特點 ：
(1)吸附區旁路內循環的建立。當廢氣經過吸附區吸附后不達標，進入旁路內循環，再次進行吸附處理。此旁路內循環的基本思路為消滅現有污染再吸納新的污染。

(2)冷卻風旁路建立。在工況十分復雜的情況下，VOCs濃度有可能陡然升高，此時將部分冷卻風引入到吸附區以降低脫附風量，同時在傳熱2后補充新風，以維系進入催化反應器的風量在預設范圍以內。此旁路的基本思想是以新風對高濃度VOCs進行稀釋，因而從效果上看，此法也會延長治理時間。

(3)與傳統工藝相比，該整個系統采用引風機設計，便于對旁路的調控。去掉給催化燃燒裝置用的降溫鼓風機，此機治標不治本，改為在轉輪部分控制VOCs濃度。

(4)催化燃燒室去掉電輔熱系統，改由傳熱2對空氣加熱到VOCs起燃溫度，并利用反應放熱使催化燃燒室溫度穩定在500℃～600℃范圍內。

(5)轉輪轉速易調，則在2的情況下可以適當提高轉輪轉速，減少單位面積轉輪單位時間內吸附VOCs的量，從而保障系統的安全。

RTO蓄熱式熱力氧化爐

蓄熱式熱力氧化爐的基本特點是對內部熱能的高效利用和對廢氣的不敏感性。
由陶瓷模塊材料做成的固定床體被用作蓄熱的熱交換器，其實現了連續不斷的熱的干凈氣體和冷的廢氣的熱 交換。蓄熱床細分為3個分區。一部分作為冷卻區時另一部分作為加熱區，一個清洗區，并輪流交替。在交替之前， 相關部分被洗凈，來除去未經處理的氣體。廢氣經由蓄熱陶瓷I塔垂直向上，吸收熱量，升高溫度，（蓄熱陶瓷溫度降低）到達燃燒室以后到達760℃以 上，VOCs在燃燒室內燃燒，燃燒后的廢氣經由另一區域II塔垂直向下，將熱量傳導給蓄熱陶瓷后排出，III塔吹掃。一個周期后，通過閥門切換，廢氣從II塔向上，III塔向下，I塔吹掃。周而復始。通過天然氣燃燒器，為燃燒室內增加額外必要能量，從而達到污染物的燃燒溫度。氧化溫度接近800 – 870 °C。凈化后的空氣向下經過熱交換模塊，并把熱量還給熱交換模塊，隨后空氣溫度降下來。分成單個的模塊允許系統用很低的清洗氣體來操作處理，其好處是低的運行費用和緊湊的外形。由公司特別開發的有專利的提升閥，作為一個空氣分配系統來連續地控制廢氣和凈化氣通過熱交換陶瓷模塊 的轉換，并在轉換前洗凈這些模塊。通過蓄熱的熱交換模塊，實現了進入廢氣和排放凈化之間的60-90 °C 的溫差。

涂覆型沸石轉輪

沸石吸附轉輪組合為一中心軸承與軸承周圍之支撐圓形框架支撐著轉體，轉體由沸石吸附介質與陶瓷纖維制成。轉輪上包含用以分開處理廢氣及處理后釋出干凈氣體之密封墊，其材質為需能承受VOCS 腐蝕性及高操作溫度之柔軟材料制成(一般為硅)。密封墊將蜂巢狀沸石吸附轉輪組合隔離成基本之吸附區及再生脫附區，但為提升轉輪之吸附處理能力，則常見于前二區間加一隔離冷卻區。通常吸附區為較大，而脫附區及冷卻區則為兩個較小且面積相等之處理側。有時為特殊需求亦可分成更多串聯區；而吸附轉輪由一組電動驅動設備用以旋轉轉輪，故轉輪處理時為可變速、且可控制每小時旋轉2 至6 轉之能力。

工廠所排放出之VOCS 廢氣進入系統后，第一階段系經過疏水性沸石所組成之轉輪，VOCS 污染物質首先于轉輪上進行吸附；第二階段之脫附程序是由與后端焚化系統熱交換后預熱之經冷卻區處理后廢氣(約180 至250 ℃)，使其通入轉輪內利用高溫將有機物脫附下來，此時出流污染物濃度大約可控制為入流廢氣之5 至20 倍左右，而脫附下來之有機物則可于第三階段進行溫度于700℃以上之焚化或進行冷凝回收再利用等程序， 如此可以減少后續之廢氣處理單元尺寸、操作經費及設備初設費用。

高濃度有機廢氣低碳濃縮回收裝置

含VOCs氣體經預冷器冷卻后進入活性炭吸附塔（2級），在上升過程中與活性炭接觸而被吸收，凈化后的氣體仍然含有少量VOCs，經過沸石轉輪吸附后排向大氣。沸石濃縮（脫附）的氣體進入吸附罐再次吸附。吸收了VOCs的活性炭飽和后通入少量蒸汽，VOC被脫附。脫附的VOCs氣體（含水蒸氣）經過冷凝器，氣體溫度降低至50℃，全部的水被冷凝析出，之后VOCs變相為液態后排入提純罐中分離，改性醇被收集至儲罐，油水未分離的部分液體再進入油水分離器中分離，溶劑排入儲罐，清水排出。